1. Produkcja na czas (JIT)
Metoda produkcji just-in-time wywodzi się z Japonii, a jej podstawową ideą jest wyprodukowanie wymaganego produktu w wymaganej ilości tylko wtedy, gdy jest to potrzebne. Istotą tego sposobu produkcji jest dążenie do systemu produkcyjnego bez zapasów lub systemu produkcyjnego, który minimalizuje zapasy. W procesie produkcyjnym powinniśmy ściśle przestrzegać standardowych wymagań, produkować zgodnie z zapotrzebowaniem i wysyłać na miejsce tyle materiałów, ile potrzeba, aby zapobiec nieprawidłowym zapasom.
2. 5S i zarządzanie wizualne
5S (zestawianie, prostowanie, czyszczenie, czyszczenie, umiejętność czytania i pisania) to skuteczne narzędzie do wizualnego zarządzania na miejscu, ale także skuteczne narzędzie do poprawy umiejętności czytania i pisania personelu. Kluczem do sukcesu 5S jest standaryzacja, najbardziej szczegółowe standardy obowiązujące na miejscu i jasne obowiązki, dzięki czemu pracownicy mogą najpierw utrzymać czystość na obiekcie, jednocześnie narażając się na rozwiązywanie problemów związanych z obiektem i sprzętem, a także stopniowo rozwijać się zawodowo nawyków i dobrej wiedzy zawodowej.
3. Zarządzanie Kanbanem
Kanban może służyć jako środek wymiany informacji dotyczących zarządzania produkcją w zakładzie. Karty Kanban zawierają sporo informacji i można ich używać wielokrotnie. Powszechnie stosowane są dwa typy Kanban: Kanban produkcyjny i Kanban dostawczy. Kanban jest prosty, widoczny i łatwy w zarządzaniu.
4. Standaryzowane działanie (SOP)
Standaryzacja jest najskuteczniejszym narzędziem zarządzania zapewniającym wysoką wydajność i wysoką jakość produkcji. Po analizie strumienia wartości procesu produkcyjnego tworzony jest standard tekstowy zgodnie z naukowym przebiegiem procesu i procedurami operacyjnymi. Norma jest nie tylko podstawą oceny jakości produktu, ale także podstawą szkolenia pracowników w zakresie standaryzacji działania. Standardy te obejmują standardy wizualne na miejscu, standardy zarządzania sprzętem, standardy produkcji produktów i standardy jakości produktów. Produkcja odchudzona wymaga, aby „wszystko było ustandaryzowane”.
5. Pełna konserwacja produkcji (TPM)
W drodze pełnego uczestnictwa stwórz dobrze zaprojektowany system sprzętu, popraw stopień wykorzystania istniejącego sprzętu, osiągnij bezpieczeństwo i wysoką jakość, zapobiegaj awariom, aby przedsiębiorstwa mogły obniżyć koszty i poprawić ogólną wydajność produkcji. Odzwierciedla nie tylko zasadę 5S, ale co ważniejsze, analizę bezpieczeństwa pracy i bezpieczne zarządzanie produkcją.
6. Wykorzystaj mapy strumieni wartości do identyfikacji marnotrawstwa (VSM)
Proces produkcyjny obfituje w niesamowite zjawiska marnotrawstwa, Mapowanie Strumienia Wartości jest podstawą i kluczowym punktem wdrożenia systemu Lean i eliminacji marnotrawstwa procesowego:
Zidentyfikuj, gdzie w procesie pojawiają się marnotrawstwo i zidentyfikuj możliwości usprawnień Lean;
• Zrozumienie składników i znaczenia strumieni wartości;
• Możliwość faktycznego narysowania „mapy strumienia wartości”;
• Rozpoznawać zastosowanie danych do diagramów strumieni wartości i ustalać priorytety możliwości poprawy kwantyfikacji danych.
7. Zrównoważony projekt linii produkcyjnej
Nierozsądny układ linii montażowej prowadzi do niepotrzebnego przemieszczania się pracowników produkcyjnych, zmniejszając w ten sposób efektywność produkcji. Z powodu nierozsądnego zorganizowania ruchu i nieuzasadnionej trasy procesu pracownicy podnoszą lub odkładają obrabiany przedmiot trzy lub pięć razy. Ocena jest teraz ważna, podobnie jak planowanie miejsca. Oszczędzaj czas i wysiłek. Zrób więcej za mniej.
8. Produkcja PULL
Tak zwana produkcja ciągniona to zarządzanie Kanbanem jako środkiem, wykorzystanie „systemu pobierania materiałów”, to znaczy, po procesie zgodnie z potrzebami „rynku” wytworzenia, niedobory produktów w procesie poprzedniego procesu do podjęcia ta sama ilość produktów w toku, aby utworzyć cały proces systemu kontroli ciągnięcia, nigdy nie wytwarzaj więcej niż jednego produktu. JIT musi opierać się na produkcji typu pull, a działanie systemu pull jest typową cechą odchudzonej produkcji. Oszczędne dążenie do zerowych zapasów, głównie najlepszego do osiągnięcia systemu działania typu pull.
9. Szybkie przełączanie (SMED)
Teoria szybkiego przełączania opiera się na technikach badań operacyjnych i inżynierii współbieżnej, a jej celem jest minimalizacja przestojów sprzętu w ramach współpracy zespołowej. Przy zmianie linii produktów i dostosowaniu sprzętu czas realizacji może zostać w dużym stopniu skrócony, a efekt szybkiej zmiany jest bardzo widoczny.
Aby ograniczyć do minimum straty związane z oczekiwaniem na przestoje, proces skracania czasu konfiguracji polega na stopniowym usuwaniu i ograniczaniu wszystkich zadań niegenerujących wartości dodanej i przekształcaniu ich w zakończone procesy, które nie powodują przestojów. Lean produkcja ma na celu ciągłą eliminację odpadów, redukcję zapasów, redukcję defektów, skrócenie czasu cyklu produkcyjnego i inne specyficzne wymagania do osiągnięcia, skrócenie czasu przezbrajania jest jedną z kluczowych metod pomagających nam osiągnąć ten cel.
10. Ciągłe doskonalenie (Kaizen)
Kiedy zaczniesz dokładnie określać wartość, zidentyfikujesz strumień wartości, sprawisz, że etapy tworzenia wartości dla konkretnego produktu będą płynąć w sposób ciągły i pozwolisz klientowi wyciągnąć wartość z przedsiębiorstwa, zacznie się dziać magia.
Nasza główna usługa:
Zapraszamy do wyceny Twoich projektów:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Strona internetowa:www.wj-lean.com
Czas publikacji: 13 września 2024 r
