1. Produkcja just-in-time (JIT)
Metoda produkcji just-in-time powstała w Japonii, a jej podstawową ideą jest produkcja wymaganego produktu w wymaganej ilości tylko wtedy, gdy jest to potrzebne. Podstawą tego sposobu produkcji jest dążenie do systemu produkcji bez zapasów lub systemu produkcji, który minimalizuje zapasy. W procesie produkcji powinniśmy ściśle przestrzegać standardowych wymagań, produkować zgodnie z popytem i wysyłać na miejsce tyle materiałów, ile potrzeba, aby zapobiec nienormalnym zapasom.
2. 5S i zarządzanie wizualne
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) to skuteczne narzędzie do wizualnego zarządzania na miejscu, ale także skuteczne narzędzie do poprawy umiejętności czytania i pisania pracowników. Kluczem do sukcesu 5S jest standaryzacja, najbardziej szczegółowe standardy na miejscu i jasne obowiązki, dzięki czemu pracownicy mogą najpierw utrzymać czystość na miejscu, jednocześnie narażając się na rozwiązywanie problemów na miejscu i w sprzęcie, a także stopniowo rozwijać nawyki zawodowe i dobrą umiejętność czytania i pisania.
3. Zarządzanie Kanbanem
Kanban może być używany jako środek wymiany informacji o zarządzaniu produkcją w zakładzie. Karty Kanban zawierają sporo informacji i mogą być używane wielokrotnie. Istnieją dwa powszechnie stosowane typy kanban: kanban produkcyjny i kanban dostawczy. Kanban jest prosty, widoczny i łatwy w zarządzaniu.
4. Standaryzacja działania (SOP)
Standaryzacja jest najskuteczniejszym narzędziem zarządzania dla wysokiej wydajności i wysokiej jakości produkcji. Po analizie strumienia wartości procesu produkcyjnego, standard tekstowy jest tworzony zgodnie z naukowym przepływem procesu i procedurami operacyjnymi. Standard jest nie tylko podstawą oceny jakości produktu, ale także podstawą szkolenia pracowników w celu standaryzacji operacji. Standardy te obejmują standardy wizualne na miejscu, standardy zarządzania sprzętem, standardy produkcji produktów i standardy jakości produktów. Produkcja Lean wymaga, aby „wszystko było standaryzowane”.
5. Pełna konserwacja produkcji (TPM)
W drodze pełnego uczestnictwa stwórz dobrze zaprojektowany system wyposażenia, popraw wskaźnik wykorzystania istniejącego wyposażenia, osiągnij bezpieczeństwo i wysoką jakość, zapobiegaj awariom, tak aby przedsiębiorstwa mogły obniżyć koszty i poprawić ogólną wydajność produkcji. Odzwierciedla to nie tylko 5S, ale co ważniejsze, analizę bezpieczeństwa pracy i bezpieczne zarządzanie produkcją.
6. Użyj map strumienia wartości do identyfikacji marnotrawstwa (VSM)
Proces produkcyjny wiąże się z wieloma niezwykłymi zjawiskami marnotrawstwa. Mapowanie strumienia wartości stanowi podstawę i klucz do wdrożenia systemu lean i eliminacji marnotrawstwa procesowego:
Określ, gdzie w procesie powstaje marnotrawstwo i zidentyfikuj możliwości udoskonalenia metody Lean;
• Zrozumienie składników i znaczenia strumieni wartości;
• Możliwość rzeczywistego narysowania „mapy strumienia wartości”;
• Rozpoznawać zastosowanie danych w diagramach strumienia wartości i ustalać priorytety możliwości udoskonalenia kwantyfikacji danych.
7. Zrównoważony projekt linii produkcyjnej
Nierozsądny układ linii montażowej prowadzi do niepotrzebnego przemieszczania się pracowników produkcyjnych, co zmniejsza wydajność produkcji. Z powodu nierozsądnego układu ruchu i nierozsądnej trasy procesu pracownicy podnoszą lub odkładają obrabiany przedmiot trzy lub pięć razy. Teraz ocena jest ważna, podobnie jak planowanie miejsca. Oszczędzaj czas i wysiłek. Zrób więcej za mniej.
8. Produkcja PULL
Tak zwana produkcja pull to zarządzanie Kanban jako środek, wykorzystanie „systemu materiałów do pobrania”, czyli po procesie zgodnie z „rynkiem” potrzeb produkcyjnych, niedobór produktów w procesie poprzedniego procesu, aby pobrać taką samą ilość produktów w procesie, tak aby utworzyć cały proces systemu kontroli pull, nigdy nie produkować więcej niż jednego produktu. JIT musi opierać się na produkcji pull, a działanie systemu pull jest typową cechą produkcji lean. Lean pursuit of zero inventory, głównie najlepszy system operacyjny pull do osiągnięcia.
9. Szybkie przełączanie (SMED)
Teoria szybkiego przełączania opiera się na technikach badań operacyjnych i inżynierii współbieżnej, których celem jest minimalizacja przestojów sprzętu w ramach współpracy zespołowej. Podczas zmiany linii produktów i dostosowywania sprzętu czas realizacji można w dużym stopniu skrócić, a efekt szybkiego przełączania jest bardzo oczywisty.
Aby ograniczyć do minimum straty związane z przestojem, proces skracania czasu konfiguracji polega na stopniowym usuwaniu i redukcji wszystkich zadań niegenerujących wartości dodanej i przekształcaniu ich w ukończone procesy bez przestoju. Produkcja Lean polega na ciągłym eliminowaniu strat, zmniejszaniu zapasów, zmniejszaniu wad, skracaniu czasu cyklu produkcyjnego i innych szczególnych wymagań, aby osiągnąć, skracanie czasu konfiguracji jest jedną z kluczowych metod, które pomogą nam osiągnąć ten cel.
10. Ciągłe doskonalenie (Kaizen)
Gdy zaczniesz dokładnie określać wartość, identyfikować strumień wartości, w sposób ciągły wykonywać kroki tworzenia wartości dla określonego przepływu produktów i pozwolić klientowi czerpać wartość z przedsiębiorstwa, magia zacznie się dziać.
Nasza główna usługa:
Zapraszamy do wyceny Państwa projektów:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Strona internetowa:www.wj-lean.com
Czas publikacji: 13-09-2024
