1. Produkcja Just-In-Time (JIT)
Metoda produkcji Just-in-Time powstała w Japonii, a jej podstawowym pomysłem jest wyprodukowanie wymaganego produktu w wymaganej ilości tylko w razie potrzeby. Rdzeniem tego trybu produkcji jest dążenie do systemu produkcyjnego bez zapasów lub systemu produkcyjnego, który minimalizuje zapasy. W operacji produkcyjnej powinniśmy ściśle przestrzegać standardowych wymagań, produkować zgodnie z popytem i wysłać tyle materiałów, ile potrzebne na miejscu, aby zapobiec nieprawidłowym zapasom.
2. 5s i zarządzanie wizualne
5s (zestawienie, rektyfikacja, czyszczenie, czyszczenie, umiejętność czytania i pisania) jest skutecznym narzędziem do zarządzania wizualnego na miejscu, ale także skutecznym narzędziem do poprawy umiejętności czytania i pisania personelu. Kluczem do sukcesu 5S jest standaryzacja, najbardziej szczegółowe standardy na miejscu i jasne obowiązki, aby pracownicy mogli najpierw utrzymać czystość witryny, jednocześnie narażając się na rozwiązywanie problemów witryny i sprzętu oraz stopniowo rozwijać profesjonalne nawyki i dobre umiejętności zawodowe.
3. Kanban Management
Kanban może być wykorzystywany jako sposób na wymianę informacji o zarządzaniu produkcją w zakładzie. Karty Kanban zawierają sporo informacji i mogą być używane wielokrotnie. Istnieją dwa rodzaje Kanban powszechnie używanych: produkcja Kanban i dostawa Kanban. Kanban jest prosty, widoczny i łatwy w zarządzaniu.
4. Standaryzowana operacja (SOP)
Standaryzacja jest najskuteczniejszym narzędziem zarządzania wysokiej wydajności i wysokiej jakości produkcji. Po analizie strumienia wartości procesu produkcyjnego powstaje standard tekstowy zgodnie z naukowym przepływem procesu i procedur operacyjnego. Standard jest nie tylko podstawą oceny jakości produktu, ale także podstawą szkolenia pracowników w celu standaryzacji działania. Standardy te obejmują standardy wizualne na miejscu, standardy zarządzania sprzętem, standardy produkcji produktów i standardy jakości produktu. Produkcja szczupła wymaga „wszystkiego standaryzacji”.
5. Pełna konserwacja produkcji (TPM)
Na drodze do pełnego uczestnictwa, stwórz dobrze zaprojektowany system sprzętu, popraw wskaźnik wykorzystania istniejącego sprzętu, osiągnąć bezpieczeństwo i wysoką jakość, zapobiegaj awarii, aby przedsiębiorstwa mogły obniżyć koszty i poprawić ogólną wydajność produkcji. Odzwierciedla nie tylko 5s, ale co ważniejsze, analiza bezpieczeństwa pracy i bezpieczne zarządzanie produkcją.
6. Wykorzystaj mapy strumienia wartości do identyfikacji odpadów (VSM)
Proces produkcyjny jest pełen niesamowitych zjawisk odpadów, mapowanie strumienia wartości jest podstawą i kluczowym punktem wdrażania systemu Lean i eliminowania odpadów procesowych:
Zidentyfikuj, gdzie w procesie występują odpady, i zidentyfikuj możliwości ulepszenia chudego;
• Zrozumienie komponentów i znaczenia strumieni wartości;
• Możliwość rysowania „mapy strumienia wartości”;
• Rozpoznaj zastosowanie danych do diagramów strumienia wartości i ustal priorytety możliwości poprawy kwantyfikacji danych.
7. Zrównoważony projekt linii produkcyjnej
Nieuzasadniony układ linii montażowej prowadzi do niepotrzebnego ruchu pracowników produkcyjnych, zmniejszając w ten sposób wydajność produkcji. Z powodu nieuzasadnionego układu ruchu i nieuzasadnionej trasy procesu pracownicy podnoszą lub odkładają przedmiot trzy lub pięć razy. Teraz ocena jest ważna, podobnie jak planowanie witryny. Zaoszczędź czas i wysiłek. Rób więcej z mniej.
8. Produkcja ciągnięcia
Tak zwana produkcja ciągnięcia jest Kanban Management jako sposób, zastosowanie „systemu materiału”, który po, po procesie, zgodnie z „rynkiem” musi wytworzyć, brak produktów w procesie poprzedniego procesu, aby zastosować taką samą ilość produktów, aby utworzyć cały proces systemu kontroli ciągnięcia, nigdy nie wytwarzać więcej niż jednego produktu. JIT musi opierać się na produkcji ciągnięcia, a działanie systemu ciągnięcia jest typową cechą Lean Production. Lean Pursuit of Zero Inventory, głównie najlepszy system działania do osiągnięcia.
9. Szybkie przełączanie (SMED)
Teoria szybkiego przełączania oparta jest na technikach badań operacyjnych i równoczesnej inżynierii, w celu minimalizacji przestojów sprzętu w ramach współpracy zespołowej. Podczas zmiany linii produktu i regulacji sprzętu czas realizacji można w dużej mierze ściskać, a efekt szybkiego przełączania jest bardzo oczywisty.
Aby skrócić czas przestoju oczekiwania na minimum, proces skrócenia czasu konfiguracji polega na stopniowym usuwaniu i zmniejszeniu wszystkich zadań o wartości dodanej i przekształcaniu ich w procesy niedowolne. Ludowa produkcja polega na ciągłym eliminowaniu odpadów, zmniejszeniu zapasów, ograniczeniu wad, skróceniu czasu cyklu produkcyjnego i innych szczegółowych wymagań do osiągnięcia, skrócenie czasu konfiguracji jest jedną z kluczowych metod pomocy w osiągnięciu tego celu.
10. Ciągłe doskonalenie (Kaizen)
Kiedy zaczniesz dokładnie określić wartość, zidentyfikuj strumień wartości, wykonaj kroki tworzenia wartości dla określonego przepływu produktu w sposób ciągły i pozwól klientowi wyciągnąć wartość od przedsiębiorstwa, magia zaczyna się zdarzyć.
Nasza główna usługa:
Witamy w wycenach na swoje projekty:
Kontakt:info@wj-lean.com
WhatsApp/Phone/WeChat: +86 135 0965 4103
Strona internetowa:www.wj-lean.com
Czas po: 13-2024 września
